Antamina viaje al interior de una operación minera de clase mundial

PORTADA OPCION 2

Antamina es una de las empresas mineras más consolidadas del Perú. Sus positivos resultados en producción y ventas superan con creces las expectativas del sector. Desde el lado social, apoya continuamente la transformación empresarial de las zonas de influencia directa e indirecta, como es el caso de la Comunidad Campesina de Cátac. Rumbo Minero visitó la operación y conoció de cerca las labores mineras y sociales que esta compañía realiza.

El éxito de una empresa está marcado por los números de producción y ganancias que obtendrá a lo largo de su vigencia. No obstante, los buenos resultados son apenas la punta del iceberg, pues la base y la estructura complementaria están conformadas por un conjunto de procesos y recursos físicos y humanos, que posibilitan el alcance de logros.

Este enfoque es entendido y perfectamente desarrollado por Antamina, una colosal operación polimetálica, que decidió activar los equipos y maquinarias a principios del nuevo milenio, tras permanecer casi 30 años bajo el poder del Estado hasta mitad de la década de 1990. Su ejecución tardó cinco años, entre labores de exploración y construcción.

No obstante, la riqueza geológica de la zona, enmarcada en la región Áncash, no hubiera sido jamás descubierta sin los primigenios aportes de Antonio Raimondi, investigador italiano que documentó las propiedades del yacimiento de Antamina en el siglo XIX, en su renombrada obra “El Perú” que constó de seis tomos publicados durante 1874 y 1913.

Justamente, el coordinador de Comunicación Corporativa de Antamina, Guillermo Rojas Velarde, explicó que las primeras labores de exploración se realizaron bajo la dirección de la Cerro de Pasco Mininig Company a partir de 1950. Su posterior nacionalización, a favor del Gobierno militar, impidió continuar las faenas de investigación.

“Fue hasta el año 1996 que se realizaron los programas de perforación, donde se detectó 525 millones de toneladas de reservas en Antamina. A partir de 1998 empieza la construcción del proyecto, gracias al financiamiento de 550 entidades bancarias de nivel mundial. Los accionistas iniciales fueron Noranda, Teck, Mitsubishi y BHP”, rememoró.

Cabe recordar que la nueva configuración de accionistas la integran BHP Billiton (33.75%), Glencore (33.75%), Teck (22.5%) y Mitsubishi (10%).

Guillermo Rojas agregó que las obras de edificación culminaron en 2001 y el 1 de octubre de ese mismo año, las instalaciones comenzaron a funcionar. Recientemente, Antamina ha cumplido 16 años en el sector minero nacional, en el que actualmente emplea a colaboradores procedentes de Lima, Tumbes, Tacna, Ica, Áncash, entre otros departamentos del Perú,

“El 45% del personal proviene de Áncash, y el resto son de distintas partes del país”, comentó Guillermo Rojas. Según el comunicador, el personal opera en turnos de 12 horas las 24 horas del día, divididos en áreas como geología, planeamiento, sistemas, geotecnia, operaciones, transporte de carga, entre otras, que sostendrán el funcionamiento.

“En promedio, producimos 1 millón de toneladas de cobre concentrado, equivalente a 330 mil toneladas finas, y medio millón de toneladas de zinc”, indicó.

Según el Ministerio de Energía y Minas (MEM), la producción de finos de Antamina reportó 41,220 toneladas de cobre y 50,335 toneladas de zinc en setiembre de este año, acrecentando los volúmenes en 16% y 82%, respectivamente.

Y no solo ello, pues la compañía minera también produce concentrados de molibdeno, plata y plomo. Así, desde su ubicación en el distrito de San Marcos (Huari, Áncash) y a una elevación de 4,300 metros sobre el nivel del mar (m.s.n.m.), Antamina se erige hoy como una firma líder en producción de cobre y zinc en Perú, y uno de los diez yacimientos metálicos más grandes del mundo.

Cabe destacar que la empresa desembolsó US$ 3,600 millones para materializar el proyecto y también en actividades de expansión operativa, catapultándola como una de las mayores inversiones realizadas en Perú.

ANTAMINA Y ÁNCASH

La actividad extractiva representa una oportunidad de desarrollo social y económico para las regiones que abarcan operaciones y/o proyectos mineros. Esta premisa se corrobora con Áncash que, gracias al impulso de la minería, entre 2008 y 2016 recibió más de S/ 8,582 millones por conceptos de canon, regalías, derechos de vigencia.

Asimismo, en lo que va del presente año, ha acumulado S/ 673.2 millones, según la información proporcionada por el Ministerio de Energía y Minas (MEM). Parte de este generoso monto, se destina para la ejecución de obras o programas que contribuyan a mejorar la calidad de vida de las localidades de influencia.

Es así que, desde el 2001, de la mano de Antamina, Áncash pasó de ser una región con bajo desarrollo humano a una con desarrollo intermedio. A fines del 2016, su Índice de Desarrollo Humano (IDH) llegó a 0.47 puntos, incrementándose 42% respecto del 2002. Desde aquel año, el departamento ha experimentado un rumbo ascendente de su PBI, alcanzando hoy los S/ 18,385 millones, de los cuales el 48% corresponde a los aportes del sector minero.

TRABAJOS EN MINA

En los últimos dos años, Antamina realizó programas de exploración para conocer el tipo de mineral que se encuentra en cada metro cuadrado de la mina, a través del uso de sus camiones, palas, perforadoras, taladros y voladuras diarias.

Y es que con la ayuda de diversas áreas -que intervienen en los trabajos mineros, como la de geología, planeamiento (corto y largo plazo), sistemas, geotecnia, labores en mina (trabajo con equipos mineros)- la empresa continua con las tareas para el hallazgo de más mineral, siempre siguiendo altos estándares de calidad, salud, medioambiental y demás.

Así, el primer paso para el hallazgo del mineral es el proceso de voladura, donde con el uso de taladros de 15 metros, con diámetros de 2 ¼, sobre los que se colocan los explosivos es que se logra fragmentar el mineral que posteriormente será cargado por las palas a los camiones.

Armando Vera Salgues, supervisor senior de operaciones de mina de Antamina, narró que una vez realizada la voladura los geólogos intervienen para determinar si el material fragmentado es mineral o desmonte.

“Una vez concluido el proceso de voladura la flota de camiones que tenemos interviene junto con las palas para que, en coordinación con la zona de despacho, se determine el sitio a donde será llevado el material”, recalcó Vera Salgues.

En esta línea es bueno mencionar que en Antamina cuentan con diez palas (7 P&H y 3 Hitachi) y una flota de 120 camiones mineros (92 komatsu), de los cuales por lo general 100 están dispersos por toda la operación.

Entérate que:

Las palas usadas por Antamina pueden llegar a tener un rendimiento de hasta 100 toneladas por pasada, mientras que los camiones  cargan hasta 300 toneladas.

En suma, de acuerdo a los señalado por Antamina, una vez realizado el trabajo de voladura, los 100 camiones activos se encargan del traslado del mineral o desmonte a la zona destinada en la zona de despacho, tras lo cual el material económicamente rentable se lleva a la chancadora para la reducción de sus dimensiones, mientras que el resto es llevado a los botaderos.

ZONA DE DESPACHO

La forma como Antamina logra un elevado rendimiento de sus operaciones es a través del control de todas sus labores. En esa línea la zona de despacho cumple una tarea vital, siendo el lugar desde donde se administra la flota mediante la ubicación del lugar donde se sitúan los equipos en labores de trabajo.

La minera cuenta que es justamente en esa zona donde el encargado tiene la imagen de cómo se realizan las descargas, de tal manera de lograr una continuidad en el trabajo, cuánto tonelaje es lo que va pasando en cada descarga y asigna a cada equipo de carguío usado un camión con su concerniente destino, que– como se ha mencionado – puede ser la chancadora primaria, ubicada dentro del tajo, para dar inicio al proceso metalúrgico, o a la zona de botadero.

Cabe destacar los sistemas de control utilizados en la operación, como el monitoreo de alertas (roja, anaranjada o amarilla) monitoreo de polvo en mina, sistema GPS en momento real para visualizar el trabajo de carguío y acarreo, además del control de estabilidad que se tienen en el botadero.

¿Qué viene después de ser llevado el material a la chancadora primaria? Durante la visita se especificó que por ser un proceso primario, el material económicamente rentable es reducido a menores dimensiones (hasta siete pulgadas), para luego ser transportado a través de una faja de tres kilómetros (km) de largo hasta las pilas de la planta concentradora, donde al material seleccionado se le realizará el proceso de molienda y flotación.

Sabías que:

Antamina cuenta con un movimiento general de material que llega a las 750,000 toneladas, de las cuales 150,000 son llevadas al proceso de chancado.

FASES DE LA MINA

Operada por fases, Antamina cuenta que actualmente tienen cuatro fases donde se realizan diversos tipos de trabajo: fase 5, fase 6, fase 8 y fase 9, y que incluso que hay algunas fases que ya no se minan debido a la inexistencia de reservas en dicha zona.

Actualmente es la fase 5 (la más profunda) y la fase 6 las que portan el mineral par el proceso de chancado, siendo que en la fase 8 se concentra la mayor cantidad de equipos de trabajo – aunque todavía en un 99% se halla material estéril.

Por otro lado, como una fase primitiva se encuentra la fase número 9, donde hoy en día se realizan  trabajos de perforación, acondicionamiento de plataformas y voladura, con la finalidad de muy pronto ubicar cuerpos mineralizados.

“Calculamos que para finales de este 2017 en la fase 9 ya tendremos perforadoras de mayor diámetro, reemplazando a las pequeñas que hacen plataformas; mientras que la fase 8, para finales del 2018, aportaría algunas toneladas de mineral a la chancadora”, estimó Armando Vera.

“Con el trabajo que realizamos en nuestras fases productoras y con el trabajo que tenemos en nuestras fases más incipientes la vida de la mina se calcula hasta el año 2030”, agregó el Supervisor de la Operaciones de Mina.

Datos:

  • Los trabajos en mina se realizan las 24 horas del día en dos turnos, con cuatro guardias.
  • En toda la operación de mina laboran 1,000 personas, dividas en cuatro guardias de 250 personas cada una.

PLANTA CONCENTRADORA

Esta planta y sus unidades auxiliares, se caracterizan por su tecnificación y flexibilidad, convirtiéndola como única en su tipo; además, está equipada con una alta tecnología.

Entre los principales datos técnicos, se conoció que la instalación se ubica en Yanacancha, su construcción demandó US$ 755 millones y su capacidad de tratamiento alcanza las 94,000 toneladas métricas aproximadamente.

Tras realizar los trabajos extracción, carguío y apilamiento de minerales en los almacenes (mediante tres brazos radiales de gran longitud, denominados stackers) lo siguiente será procesar las rocas para hallar los metales valiosos. Esta fase será responsabilidad de la planta concentradora, área donde se procederá con la molienda y flotación.

Todas estas labores son constantemente monitoreadas por una sala de control. Al respecto, Leonardo Paico, supervisor de la planta concentradora de Antamina, manifestó que la unidad está conformada por inspectores de campo, operadores y ayudantes que, en suma, son un total de 22 personas participando activamente en esta instalación.

“Esta guardia nos apoya en toda la operación. Se encargan de monitorear los depósitos de recursos extraídos desde las minas. De todo lo enviado a la concentradora, intentamos obtener la parte más rentable, como son el cobre y zinc, principalmente, y, en menor proporción, plata, molibdeno y bismuto”, afirmó.

A su turno, el coordinador de comunicaciones de Antamina, Guillermo Rojas, detalló que en la planta concentradora, los minerales pasan primero por la etapa de molienda.

“A partir de aquí, el proceso deja de ser seco y utilizamos agua de lluvia. Tenemos diez tipos de minerales que son tratados por el área de metalurgia de la concentradora”, reveló.

De esta manera, el mineral se conduce a dos molinos SAG y, posteriormente, a los cuatro molinos de bolas, donde su tamaño será reducido a 100 micrones o dependiendo de los requerimientos de la siguiente etapa de flotación. “Tenemos varios equipos importantes y los más grandes están en molienda”, aseguró Leonardo Paico.

“Todos los materiales que nos envían desde el yacimiento poseen distintas dimensiones, y lo que hacemos en molienda es obtener el tamaño más fino posible para que continúe con la fase de flotación, a fin de captar el metal valioso”, sostuvo el supervisor.

Según Leonardo Paico, ya en esta etapa, se traspasa la pulpa (combinación de agua y mineral) a las celdas de flotación para iniciar el proceso de recuperación  de cobre, zinc, plata, plomo y molibdeno, acorde a lo que se indique en el plan de minado.

“En el área de flotación intervienen 56 celdas para obtener los concentrados de cobre y zinc. Esto se logra mediante la aplicación de unos reactivos químicos que capturan el material económicamente rentable. Posteriormente, se espesa la pulpa para reducir los contenidos de agua y proporcionar un transporte económico y adecuado”, mencionó.

PRESA DE RELAVES

En la visita se conoció que del total de material procedente del yacimiento minero, entre el 4% a 5% concentra el metal valioso, y el resto transporta hacia un depósito de relaves mineros, donde se ubica un espejo de recursos hídricos que reúne solamente las aguas de lluvias y escorrentías para su reutilización en la concentradora.

De acuerdo a los funcionarios de Antamina, por cada 100 mil toneladas de mineral de cobre que se procesa en la planta concentradora, mil toneladas se convierten en producto y el 99% restante termina en los relaves, lo que significa que el 99% del agua vuelve a la concentradora para su reúso.

Así, la presa de relaves mineros se localiza a casi 4,100 metros sobre el nivel del mar y posee un muro de contención de 210 metros de altura, pudiendo incluso llegar a los 240 metros. Actualmente, es considerada la más alta del mundo en su tipo.

En tanto, la poza de relaves se encuentra en la quebrada de Huincush y a tres kilómetros de la planta concentradora. Su estructura está protegida con geomembranas de elevada densidad, que le permite contrarrestar las posibles filtraciones hacia el exterior.

“En promedio, utilizamos de uno a cuatro litros de agua por cada kilo de mineral, dependiendo de la dureza de este. Una vez que el concentrado está listo se envía en forma de pulpa, es decir, 35% sólido y 65%. El transporte de los concentrados, desde la planta hasta el puerto, toma un tiempo de 44 horas”, informó Guillermo Rojas.

MINERODUCTO

A través de una estación de bombeo, los concentrados de cobre y zinc son dispersados en el mineroducto, un extenso canal de 302 kilómetros que transporta los productos metálicos hacia el puerto Punta Lobitos de Huarmey para su posterior exportación. En tanto, el plomo, bismuto y plata se envía de modo terrestre hacia el Callao.

El diámetro del mineroducto varía entre los 21 a 25 centímetros y está diseñado con acero revestido, que le proporciona gran resistencia; igualmente, tiene mecanismos de control para facilitar el monitoreo constante de la presión. “Estamos llenando la tubería de agua para hacer un mantenimiento del ducto”, señaló Leonardo Paico.

Los concentrados de cobre y zinc son depositados en tres grandes recipientes, donde pasarán por un proceso de filtrado para mejorar el almacenamiento, clasificación y transporte. Ya en el puerto, los productos son conducidos a un almacén con capacidad de 160,000 toneladas métricas, para ser clasificados por tipo y conservados herméticamente.

Finalmente, los concentrados salen hacia el muelle, el cual recibe embarcaciones con capacidad de hasta 50,000 toneladas de calado. La comercialización de ambos metales tiene como principal destino los mercados asiáticos de China, Corea, Japón y, en menor volumen, hacia los continentes de Europa, América, Australia y Oceanía. “Todos estos productos salen desde los Andes hacia el mundo”, subrayó Guillermo Rojas.

RESPONSABILIDAD SOCIAL

En cuanto al aporte de Antamina para con sus zonas de influencia y pobladores en general, es bueno destacar que la minera ganó el premio Desarrollo Sostenible 2016, gracias al Proyecto Fortalecimiento de la gestión local – FOGEL, otorgado por la Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía (SNMPE).

En esa línea, Antamina se ha planteado buscar el fortalecimiento de sus zonas de influencia y otros distritos de Huaraz, entre ellos Cátac, comunidad campesina con 66 mil hectáreas de extensión, que gracias al porte de la compañía ha evolucionado en la forestación, mejoramiento en el manejo ganadero y una mayor participación de las mujeres de la zona.

Así, junto con la Sociedad de Cooperación para el Desarrollo Internacional (Socodevi), en la comunidad de Cátac, ya se ha instalado 250 hectáreas de pino, las que para el 2018 ascenderían a más de 300 hectáreas, con la finalidad de que aporte en la recuperación del suelo degradado de la zona, la comercialización a posterior de madera de pino, y la comercialización de hongo comestible, generados al pie de los pinos.

“La visión de la comunidad campesina de Cátac, a parte del sembrío de pinos y eucaliptos que tenemos, es llegar a los 20 millones de pinos en un periodo no mayor a diez años. Actualmente estamos en casi 400 mil pinos”, dio a conocer Yuri Shuan, responsable de proyecto de Socodevi de la comunidad campesina de Cátac.

“En la comunidad de Catac como proyecto tenemos instaladas 250 hectáreas de pino. Para el 2018 se prepara la instalación de 55 hectáreas adicionales de pino, con lo que la comunidad resultará beneficiada de más de 300 hectáreas”, expresó Yuri Shuan.

Hay que destacar además otro aporte de Antamina, donde anualmente destinan alrededor de S/ 265,000 para la investigación y desarrollo del Monumento Arqueológico de Chavín.

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