Una gestión adecuada permite optimizar la disponibilidad de los activos, minimizar los costos operativos y evitar paradas no programadas.
La industria minera utiliza una amplia variedad de equipos y maquinarias, cada uno de ellos destinado a cumplir funciones específicas dentro de las distintas etapas del proceso extractivo y productivo. Por ejemplo, en la zona operativa de mina se utilizan equipos de perforación, extracción, acarreo y transporte, como camiones de gran tonelaje, cargadores frontales, retroexcavadoras, palas hidráulicas y fajas transportadoras. En tanto, la planta de procesos cuenta con chancadoras, molinos SAG y de bolas, etc.
Cabe destacar que una falla repentina en cualquiera de estos componentes puede provocar una paralización parcial o total de la operación, impactando no solo en los volúmenes de producción, sino también en la seguridad del personal, la estabilidad ambiental y el cumplimiento de los compromisos comerciales de la empresa. Por esta razón, el mantenimiento no debe ser considerado una acción mera mente reactiva, sino un proceso técnico y estratégico que requiere planificación, ejecución y monitoreo bajo los más altos estándares de calidad y confiabilidad.
Tipos de mantenimiento
Para responder a este desafío, se han implementado distintos tipos de mantenimiento, cada uno con un enfoque específico según la criticidad del equipo, su uso y el entorno en el que opera. Entre los más comunes se encuentran el preventivo, el predictivo y el correctivo.
El mantenimiento preventivo consiste en realizar intervenciones programadas con la finalidad de inspeccionar, ajustar o re emplazar componentes antes de que presenten fallas. Este tipo se ejecuta siguiendo un calendario previamente definido, sin necesidad de que el equipo muestre signos visibles de desgaste. Su finalidad es reducir la probabilidad de fallos imprevistos y asegurar que la maquinaria opere de forma continua y segura.
Entre las principales acciones se encuentra la elaboración de un plan estructurado con fechas específicas para cada equipo, acompañado del uso de listas de verificación que garanticen la correcta ejecución de cada procedimiento. Estas labores incluyen la lubricación regular de componentes móviles, la inspección de sistemas hidráulicos, el cambio de filtros, la revisión de niveles de fluidos y la verificación del alineamiento y estado general de los distintos elementos mecánicos.
Por su parte, el mantenimiento predictivo utiliza información obtenida a través de sensores, análisis de vibraciones, temperatura, ultrasonido o condición del lubricante para identificar signos tempranos de deterioro. Este permite optimizar los recursos de mantenimiento, ya que evita tanto reparaciones innecesarias como fallas imprevistas, lo que se traduce en una mayor eficiencia operativa y reducción de costos.
Sin embargo, su implementación exige una inversión inicial considerable en infraestructura tecnológica, sistemas de adquisición de datos y plataformas de análisis, así como en la capacitación especializada del personal técnico encargado de su interpretación y ejecución. Por último, el mantenimiento correctivo es un enfoque más tradicional, en el que las reparaciones o reemplazos de componentes se realizan una vez que la falla ya se ha producido. Si bien este tipo puede parecer menos costoso a corto plazo -ya que no requiere inversiones previas en planificación o monitoreo-, suele traducirse en paradas imprevistas, pérdidas de productividad y altos costos asociados a la inactividad.
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