Como parte del proyecto, se contempla también la reducción del tamaño de parrilla de descarga de 75 mm a 65 mm y el diámetro de bolas.
Durante su ponencia en el FORO MANTEMIN – PROCESSMIN, desarrollado en el marco de la Expo Minero – Proveedor MINPRO 2025, el director de Producción de la compañía minera Chinalco, Alfonso Muñoz, presentó detalles sobre dos proyectos clave que la empresa iniciará en marzo de 2026, con el objetivo de optimizar el rendimiento de su planta de molienda.
El eje central de la presentación fue el reemplazo total del sistema actual de descarga radial de los molinos SAG, por un sistema de descarga curvo unidireccional. Esta innovación tiene como propósito minimizar dos fenómenos críticos: el carry-over (partículas que salen del molino sin haber sido trituradas) y el flow-back (material que rebota y retorna al molino), ambos responsables de pérdidas significativas en la eficiencia de molienda.
“El cambio de sistema permitirá eliminar o reducir significativamente estos efectos, lo que se traduce en una mejora directa en la capacidad de procesamiento. En operaciones mineras de África y Asia, esta tecnología ha permitido aumentos de más del 20%. En nuestro caso, hemos proyectado un aumento conservador del 3%, aunque esperamos alcanzar entre el 7% y el 10%, considerando la complejidad de nuestro mineral”, precisó Muñoz.
Actualmente, la planta de Chinalco opera con un molino SAG de 40 pies y 28 MW de potencia, utilizando cerca de 20 MW. Como parte del proyecto, se contempla también la reducción del tamaño de parrilla de descarga de 75 mm a 65 mm y el diámetro de bolas, permitiendo un uso más eficiente de la potencia instalada y un mayor rendimiento global.
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En cifras concretas, el diseño original de la planta contempla una capacidad de procesamiento de 117 mil toneladas por día (TPD). Sin embargo, la operación actual se sostiene en valores entre 106 mil y 107 mil TPD. “Logrando una mejora del 5%, estaríamos alcanzando nuestra meta de diseño”, añadió el ejecutivo.
En cuanto al mantenimiento, si bien en un inicio no se espera una mejora en la duración de los liners —actualmente reemplazados cada seis meses—, el nuevo sistema abre posibilidades de mejora progresiva. “Estamos trabajando en diseños híbridos y piezas livianas que podrían reducir el tiempo de cambio de revestimientos, aumentar la disponibilidad operativa y, con ello, elevar la producción y beneficios financieros”, explicó Muñoz.
Este cambio se enmarca dentro del proyecto de optimización integrada mina-planta, una iniciativa basada en análisis de datos, simulaciones y modelamientos avanzados que identificaron la necesidad de mejorar la evacuación del molino. “Frente a la alternativa de aumentar el diámetro del slot de parrilla, optamos por el sistema curvo, que mejora la eficiencia sin comprometer la potencia”, concluyó.
Finalmente, el director de Producción destacó la relevancia de MINPRO 2025 no solo como espacio técnico, sino también como plataforma de relacionamiento. “La rueda de negocios fue particularmente valiosa. Identificamos ideas que seguramente se incorporarán a nuestro portafolio de proyectos del próximo año”, afirmó.
