El mantenimiento es una parte crucial en las operaciones mineras porque permite que esta industria se mantenga en movimiento siempre, al preservar el óptimo estado de la maquinaria y equipos, mejorar la seguridad del entorno laboral y aumentar la productividad.

La industria minera cuenta con diversos equipos y maquinarias que están destinados a las distintas etapas del proceso extractivo y productivo de la operación, así se tiene -por ejemplo- los equipos de perforación, extracción, acarreo y transporte (camiones o fajas transportadoras) que se ubican en la zona de campo de la mina.

Mientras que la planta de procesos cuenta con los molinos, chancadores, espesadores, entre otros grandes equipos. Todos ellos -debido a los altos volúmenes de producción que demanda este sector- siempre deben estar en buenas condiciones. Al ser cada uno de estos activos, piezas clave, su mantenimiento adecuado es esencial para garantizar la eficiencia operativa y la
seguridad.

Este proceso de cuidados es un aspecto crítico de la gestión operativa en la industria minera, ya que las maquinarias utilizadas están sujetas a condiciones extremas y deben funcionar de manera
continua y eficiente para evitar costosos tiempos de inactividad.

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Y es que hoy, en la industria en general no se concibe el tener horas muertas por el fallo de algún equipo, por lo que el presupuesto que actualmente maneja el área de mantenimiento aumentó, a ello se suma también los importantes avances tecnológicos alcanzados, que permiten entender y monitorear los componentes de las máquinas para anticiparse y evitar algún desperfecto que pudiera afectar a toda la cadena productiva, ocasionando pérdidas a las empresas.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen diferentes tipos de mantenimiento que se aplican a la maquinaria minera, tales como el preventivo, predictivo y correctivo. Cada uno de estos enfoques tiene sus propias ventajas y se utilizan en combinación para asegurar que la maquinaria esté en las mejores condiciones posibles.

En primer lugar, el mantenimiento preventivo se basa en la programación de intervenciones regulares para inspeccionar y reemplazar componentes antes de que se produzcan fallos. Se
planifica con anticipación y se lleva a cabo de acuerdo con un calendario establecido, independientemente si el equipo muestra signos de desgaste o no. Dentro de las acciones a realizar están: un cronograma o calendario para los procesos de verificación, y un checklist de los protocolos para las inspecciones rutinarias.

Su principal objetivo es minimizar el riesgo de fallos inesperados y maximizar el tiempo de actividad de la maquinaria. Dentro de sus acciones más comunes están la lubricación de partes móviles, la inspección de sistemas hidráulicos, el reemplazo de filtros y la verificación de la alineación de componentes.

Este enfoque requiere una inversión inicial significativa en tiempo y recursos, pero a largo plazo puede resultar en ahorros sustanciales, debido a la reducción de averías y tiempos de inactividad no planificados.

En cuanto al mantenimiento predictivo, utiliza tecnologías avanzadas de monitoreo y análisis de datos, para predecir cuándo es probable que ocurra un fallo en un componente. A través del uso de sensores, análisis de vibraciones, termo grafía y otras técnicas, se puede evaluar el estado de la maquinaria en tiempo real y tomar decisiones informadas sobre cuándo realizar intervenciones.

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Este enfoque permite una mayor precisión en la planificación del mantenimiento y puede ayudar a reducir los costos asociados con procesos innecesarios y reparaciones de emergencia. Sin embargo, requiere una inversión en tecnología y capacitación para el personal, así como una infraestructura adecuada para el análisis de datos.

Por último, existe el mantenimiento correctivo, el cual es un enfoque más tradicional y reactivo, en el que las reparaciones y reemplazos de componentes se realizan después de que se ha
producido un fallo. Aunque este tipo de mantenimiento puede ser menos costoso a corto plazo, ya que no requiere la planificación y los recursos asociados con los otros enfoques, puede resultar
en tiempos de inactividad prolongados y costosos.

Este se utiliza generalmente cuando no se pueden predecir fallos o cuando los costos de monitoreo y mantenimiento preventivo son prohibitivos. Sin embargo, en la mayoría de las operaciones mineras modernas, se busca minimizar la dependencia del mantenimiento correctivo, en favor de enfoques más proactivos.

MERCADO DE REPUESTOS

El mercado de repuestos para maquinaria minera es un componente vital del mantenimiento y operación de equipos en la industria. Estos pueden variar desde componentes pequeños, como sellos y juntas, hasta partes más grandes y complejas, como motores y transmisiones.

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