La industria minera ejerce bajo condiciones extremas, en donde podemos hablar de altas temperaturas, ambientes húmedos, visión limitada, entre otros factores de riesgo que limitan el trabajo, el estado de las maquinarias y estructuras, e incluso la salud.
En este sentido, el ambiente altamente agresivo de las minas también alberga minerales y químicos perjudiciales. En el caso de las piezas y estructuras en dichas zonas de extracción, es común que se encuentren muy vulnerables ante sustancias que generan corrosión, como el ácido sulfúrico, amoniaco, carbonato de amonio y entre otros compuestos químicos.
Estos agentes amenazan principalmente a minerales y metales como el zinc, aluminio, plomo, níquel, oro, cadmio y el cobre. Cabe resaltar que algunos de estos son elementos de gran peso económico para el PBI peruano.
Tomando en cuenta esto, se puede decir que la corrosión es una de las amenazas y mayores desafíos a los que se debe enfrentar el sector. Por ello, es importante conocer las claves de la protección corrosiva en minas.
¿Cómo se produce la corrosión en minas?
La corrosión se denomina como el avanzado estado de oxidación de una superficie que ya se encuentra en proceso de deterioro. ¿Cómo se genera? Se trata de un fenómeno electroquímico provocado por un flujo masivo generado por las diferencias químicas entre las piezas del entorno.
En este sentido, se trata de una migración de electrones donde existen dos partes: el ánodo y el cátodo; en el primero ocurre la oxidación y, en el último, la reducción de las propiedades de la pieza.
La corrosión de los metales puede producirse a un ritmo más acelerado dependiendo de diversos factores:
- Oxígeno
- Temperatura
- Gases
- Sales químicas
- Humedad
Si el ambiente contiene una mayor concentración de estos componentes, el proceso corrosivo puede ser más rápido, lo cual puede generar mayores daños en caso el mantenimiento no sea ejecutado en las fechas apropiadas.
¿En qué afecta?
Es importante resaltar que dicha industria es el principal motor del patrimonio peruano con un 14% de influencia en el PBI, de acuerdo con el Ministerio de Energía y Minas. Con este reconocimiento, no es ajeno concluir que la óptima producción del sector es primordial para toda la nación.
Por lo tanto, la protección anticorrosiva es primordial, de forma que las máquinas, equipos y estructuras metálicas utilizadas no se dañen y, en consecuencia, generen una baja productividad y pérdidas que, en el caso de la corrosión, serían millonarias.
El proceso de esta amenaza electroquímica deteriora el hierro dentro del metal, lo que se traduce como la inminente pérdida de sus principales características: la dureza y la resistencia. Por ende, una pieza corroída significa inseguridad, fragilidad y una superficie fácilmente quebradiza.
Poniendo como ejemplo las estructuras metálicas utilizadas para el transporte peatonal en las minas, la corrosión puede representar un grave riesgo para la seguridad de los trabajadores. Asimismo, el reemplazo de las piezas es sumamente costoso y, por último, los reprocesos pueden durar un extenso tiempo.
En cuanto a la vida útil del proyecto minero, si se quiere que esta sea duradera, es importante la optimización del uso de los activos como ductos, tanques y otras piezas de acero, lo que solo se conseguirá con un mantenimiento anticorrosivo.
Beneficios de la pintura para la protección corrosiva en minas
Para ello, se requiere maximizar los sistemas de prevención para detectar posibles problemas con antelación, en lo que cabe destacar que la principal arma anticorrosión para los prevencionistas es la pintura.
Existen diversos tipos de recubrimientos para las distintas necesidades de cada proyecto minero, pero todas tienen como característica invariable la resistencia ante la abrasión y corrosión, las amenazas que mayor conflicto ocasionan a las mineras.
Para ello, se necesita un revestimiento especializado que actuará como protección para las superficies vulnerables. Los más utilizados en el sector que estamos tratando son los de acero fundido y los híbridos, los cuales son producidos a base de caucho y acero fundido. Pero, así se opte por uno o el otro, siempre se obtendrá una garantizada defensa.
Con el objetivo de proteger la productividad minera, hemos desarrollado recubrimientos y sistemas de seguridad anticorrosión con estándares muy altos de calidad.
Nuestros materiales ofrecen una alta resistencia química, resistencia a la abrasión, a altas temperaturas, entre otros beneficios. Asimismo, se trata de revestimientos de fácil aplicación, rápido secado y de gran durabilidad. Incluso, resultan muy recomendables para ambientes con 100% de humedad y de bajas temperaturas.
Catálogo de productos mineros
En nuestro catálogo de productos mineros, te recomendamos una variedad de recubrimientos que, sin duda, te beneficiarán en la labor. Según la estructura a proteger, estas son las que ofrecemos:
- Estructuras y barandas:
- Jet Zinc I-860
- Jet 85MP
- Jet 70MP
- Jethane 650HS
- Fajas transportadoras en zonas húmedas:
- Jet Zinc Organic 850
- Jet Pox 2000 GFK
- Jet 85MP GFK
- Jet Pox SP 1000
- Jethane 650HS
- Exterior de tanques, equipos y tuberías aéreas:
- Jet Zinc I-860
- Jet 85MP
- Jet 70MP
- Jethane 650HS
- Chimeneas, ductos y bags houses
- Jet Pox EPN HCR
Por mencionar algunas, entre estas soluciones, encontrarás una variedad de materiales como:
- Epoxi poliamida amina de altos sólidos
- Súper Primer 100% sólidos tolerante a humedad
- Poliuretanos
- Imprimante orgánico rico en zinc
- Primer silicato inorgánico de zinc
- Tank lining de alta resistencia química
Como característica singular que reúne a todos estos productos, se destacan estas tres:
- Su resistencia en ambientes químicos o severos
- Resistencia a la abrasión
- Resistencia a altas temperaturas
Guía de aplicación
Antes de concluir, te brindamos una rápida guía sobre la correcta aplicación de pinturas corrosivas:
1. Siempre debes revisar la ficha técnica del fabricante: Evita inconvenientes que podrían haber sido anticipados. Toda la información técnica sobre el material que aplicarás se encuentra junto al producto.
2. Elige cuál sería el método de aplicación más adecuado: Puedes optar por diversos procedimientos como brochas, rodillos, métodos de inmersión, aspersión, entre otros.
3. El estado de la superficie: Antes de aplicar la pintura, debes asegurarte de que esté limpia y libre de impurezas: polvo, sal, grasa, humedad y restos de la pintura antigua.
4. Considera el ambiente donde se desarrollará la obra: Siempre es bueno revisar cómo se encuentra el clima en la mina y consultar si se puede proceder a pintar en dichas circunstancias.
5. Respeta los tiempos de secado: Para un resultado óptimo y que no genere nuevos reprocesos, debes considerar los tiempos de secado del material. Esto es importante para el momento de repintar y manipular la pieza. En la etapa de curado, el revestimiento estará en su máxima consolidación, ofreciéndote una superficie dura y muy resistente.
