Culminada la fase de exploración, la segunda y decisiva fase para la materialización de un proyecto minero es la de perforación. Y es que, en ese proceso, esta constituye la prueba que permite confirmar, con absoluta certeza, la ubicación, extensión y profundidad de los recursos existentes en un yacimiento y, por tanto, determinar su magnitud y definir la estructura que deberá tener el proyecto para explotarlos óptimamente. Pero, ¿qué comprende el proceso y qué tecnología y equipos se requieren para realizarlo? Aquí las respuestas a estas interrogantes.
Las tareas de perforación estás comprendidas en dos fases fundamentales de la actividad minera: exploración y producción. En el primer caso –que es en el que nos centraremos en este informe–, la perforación permite extraer el material que luego es sometido a una serie de análisis para determinar el tipo, calidad, y cantidad de mineral para la posterior explotación del yacimiento metálico.
La perforación de sondaje se realiza aplicando dos métodos: diamantina y de circulación reversa. El primero consiste en la extracción de lo que se denomina “testigo de roca” al producirse la perforación. El segundo implica la destrucción de la roca para para obtener un detrito.
Cada uno tiene sus ventajas. Así, por ejemplo, al recuperar un trozo de roca la perforación diamantina permite obtener más información en cuanto a leyes y estructura del mineral extraído. Con la perforación de circulación reversa, en cambio, se obtienen rendimientos que son tres veces mayores que los que se logran con la diamantina, aunque los costos de ésta última son también hasta tres veces superiores.
Ambos métodos, sin embargo, pueden combinarse en yacimientos con sobrecarga estéril donde no se realizará el muestreo durante la primera fase del agujero. En tales casos, se puede recurrir primero a la perforación con circulación reversa para, después, continuar con la perforación diamantina.
Equipos y sistemas de perforación
De acuerdo con los equipos que se utilicen, las empresas mineras utilizan dos sistemas para realizar las tareas de perforación: mecánico y neumático.
El primero comprende el uso de equipos compuestos por una perforadora; una fuente de energía; varillaje, medio de transmisión de la energía; broca, para ejercer energía sobre la roca; y, finalmente, barrido, para limpiar y evacuar el detrito.
El segundo, en cambio, implica el uso de perforadoras neumáticas, que trabajan en base a aire comprimido. En este sistema, los principales componentes son un cilindro cerrado; un pistón; válvula; mecanismo de rotación; y sistema de barrido.
Estos equipos se complementan con una serie de accesorios, tales como empujadores, para para dar el impulso requerido; y barrenas integrales, que unen el pistón con la roca mediante la broca.
Las longitudes de perforación neumática suelen ser menores a los 30 metros debido a las pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y desviaciones de perforación.
Respecto a la perforación mecánica, esta nace por la necesidad de incrementar los diámetros de perforación para mayor exploración y mejor desempeño de automatización.
Este sistema relaciona los valores de rotación, empuje, percusión y barrido, con los valores de la roca y las posibilidades de los equipos de perforación. En general, con este sistema se una mayor velocidad de penetración, mayor rendimiento y, por tanto, un menor costo por metro perforado.
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