En la Conferencia Magistral “Futuro de los explosivos en la dinámica de la voladura en minería”, organizada por el Instituto de Ingenieros de Minas del Perú, el reconocido especialista Bill Adamson subrayó que hablar del futuro implica partir de lo que ya está disponible en la industria. Señaló que el despliegue de tecnologías de voladura es heterogéneo: mientras algunas operaciones estandarizan emulsiones gasificadas, iniciación electrónica e incluso disparos inalámbricos, otras todavía migran desde sistemas pirotécnicos.
Adamson destacó que el futuro no es uniforme y que el “cliente” real de la voladura no es solo la mina, sino también la roca (fragmentación y estabilidad), la planta (granulometría y consumo energético), los taludes o pilares (integridad geotécnica), las personas y comunidades (vibración, gases y polvo) y finalmente el mercado (coste por tonelada). Bajo esta premisa, el especialista enfatizó que la clave está en nivelar la línea base tecnológica y fortalecer la calidad desde la planta hasta el taladro.
Control de energía y densidad a escala de taladro
La premisa es administrar cómo y dónde entrega trabajo el explosivo. La energía de choque (asociada a VOD y presión de detonación) abre camino a la fractura primaria en rocas duras; la energía de empuje (trabajo de gases) contribuye a desplazamiento y reducción de sobrebloques.
Ajustar densidad por tramo —aumentarla en “pataduras” o reducirla en cajas débiles— permite modular daño y optimizar fragmentación sin sobredosificar. En paralelo, secuencias precisas y flexibles con electrónica reducen acoples destructivos, controlan PPV y limitan desplazamientos que puedan comprometer rampas o servicios.
La narrativa técnica cambia de “más energía” a “energía pertinente”: especificar oxidantes (AN para energía, CaN para estabilidad, NaN en casos puntuales para promover VOD), contenido de agua, sensibilización (microesferas, gas) y aditivos térmicos (p. ej., aluminio) para ajustar la curva P–V efectiva y el impulso útil.
Fabricación y carguío con IA: calidad en línea y latencia cero de datos
El mayor salto inmediato está en la capacidad de medición y control en el camión fábrica. Integrar sensores de caudal, presión y temperatura con el PLC y modelos de IA/ML habilita medición de densidad en línea, detección de desvíos y autocorrección del dosificado de sensibilizante en tiempo real.
El valor se multiplica cuando la telemetría del camión conversa con el diseño de voladura y con la telemetría de perforación (torque, velocidad de penetración, energía específica), cerrando el circuito perforación–diseño–carguío.
Así, la densidad objetivo por tramo puede recalcularse “al vuelo” según la litología detectada, y la programación electrónica se descarga y valida en campo con trazabilidad completa. Menos latencia de datos equivale a menos variabilidad de producto y, en última instancia, a curvas granulométricas más estrechas y menor energía específica en conminución.
Subterránea y sostenibilidad: requisitos extremos y nuevas químicas
En minería subterránea, el criterio es daño mínimo con operación segura. Se priorizan formulaciones con alta viscosidad y adherencia, resistencia al agua y VOD competitiva en diámetros pequeños, además de vida útil para precarguíos y ciclos prolongados.
La iniciación electrónica inalámbrica reduce exposición de personal, aporta precisión temporal y mejora la calidad del contorno en galerías, slots y chimeneas. En sostenibilidad, gana espacio la exploración de oxidantes alternativos (p. ej., sistemas basados en peróxidos) para reducir la carga de nitratos y su potencial percolación.
Si bien estas rutas plantean desafíos de estabilidad, corrosión y logística, ya existen implementaciones comerciales que justifican pilotos controlados y análisis de riesgos caso por caso.
Cuantificación y QA/QC: más allá de la VOD
Medir VOD es necesario, pero no suficiente. La energía útil puede estimarse combinando VOD con ensayos hidrodinámicos (p. ej., pruebas bajo agua para impulso total) y análisis vibracional con instrumentación de campo (derivando energía vibracional y correlacionándola con daño y PPV).
En QA/QC, el foco es variabilidad: controlar densidad, viscosidad y gasificación desde planta–camión–taladro, validar ubicación de la manguera al desplazar agua, y asegurar diámetro/condición del taladro para no operar por debajo de diámetro crítico. La consecuencia directa es menos humos NOₓ, perfiles más estables y reducción del costo total por tonelada vía mejor conminución y menor re-trabajo.
